目前，工业自动化控制系统的主要发展方向是：新型现场控制系统、基于PC的工业控制计算机、管控一体化系统集成和智能控制。新型现场控制系统是指结合DCS、工业以太网、先进控制比如现场总线控制系统和分布式控制系统逐渐融合，可编程控制器可以遵循现场总线通信协议，FCS的发展融合了DCS和工业以太网等新技术。基于工控机的分布式控制系统可以替代PLC和DCS实现具有基本性能的工业自动化控制，不同的工控机也可以作为服务器和客户端，形成按区域划分的工控机集群，依托网络形成一个一套工业电脑。它是一个综合的管理和控制系统，从而实现企业内部信息的交换和交流。管控一体化系统集成是指开发基于网络的工程工业控制和管理软件。通过以太网和Web技术实现开放的分布式智能系统，提供基于以太网和TCP/IP协议技术标准的模块化、分布式、可复用的工业控制解决方案。

可编程逻辑控制器PLCPLC已广泛应用于钢铁、石油、化工、电力、建材、汽车、机械、纺织、交通等行业，主要用于开关逻辑控制、模拟量控制、运动控制等控制，过程控制、闭环控制、数据处理等特定场景。目前，PLC技术正在走向开放，硬件设计和软件平台均采用通用技术和标准化技术。随着物联网和大数据的深入应用，PLC产品的环境适应可以在强度、稳定性和可靠性、网络访问便利性等方面有更高的要求，在数据采集和数据交互方面将发挥更大的作用。此外，随着PLC通讯方式联网的趋势越来越大，PLC的安全防护将受到更多关注。

互联网技术的发展颠覆了我们这个时代的所有行业。过去几百年工业革命带来的进步，让我们意识到工业的重要性。工业是时代之本，是经济发展最坚实的基石。两者一旦结合，必然会产生耀眼的火花。互联网大数据+制造是工业4.0的精髓。智能化、信息化、个性化标志着我们已经进入工业4.0时代，自动化技术在中国开始蓬勃发展。从工业自动化仪表的发展趋势来看，智能化是它的核心部分，所谓智能化就是它具有多种新功能。尤其是在工业控制问题上，过去的控制是人工或者通过某种算法来完成的。如今，智能定量控制系统或执行器可以与相关的现场仪器进行通信。表在一起，实现现场自我调节，从而实现控制的全自动化，减轻员工和企业的负担，提高整个系统的可靠性。