目前,水泥厂采用传统方式点火,柴油使用成本高,而且能耗消耗严重,节能改造迫在眉睫,减少能源消耗,窑头燃烧器喷油系统节能改造,希望能给大家带来帮助。4600t/d生产线每次检修后都采用传统方式点火,柴油用量较大,由于柴油成本较高,导致点火成本居高不下,降低柴油用量成为降低点火成本的关键。为此,决定改造窑头喷油系统,以灵活调节喷油量并强化雾化效果,节约点火柴油用量。为此,我们将以下两方面作为窑头喷油系统改造的重点:增加变频器以快速精确调节油泵油量;增加压缩空气加强柴油雾化。改造完成点火时柴油用量比2014年2月更换相近耐火材料点火时减少了4.2m3,以柴油密度0.85kg/L计算可节约用油3.57t,节约热值143.49GJ,改造后节约成本为23940.32元。
煤是我国最主要的能源资源之一,我国石油资源相对匮乏,以煤代油为我国长期战略性的重要能源政策。发展洁净煤技术成为国家“十二五”期间重点支持与发展的项目,煤气化技术是洁净煤技术中最为重要的煤炭转化技术,而粉煤气流床气化是当今煤气化技术中最先进的技术。本项目采用的粉煤气化炉正是应用粉煤气流床气化技术,在沥青搅拌站现场将干煤粉高效、洁净地转化为煤气,给沥青搅拌站的干燥滚筒内的骨料进行烘干加热,满足沥青搅拌站的各种操控技术要求,具备十分显著的经济与环保价值。该粉煤气化炉采用当今先进的粉煤气流床气化技术,以煤粉与空气为原料,在微正压的情况下,在特殊设计的气流床气化反应器——气化炉内合成人工煤气。高温煤气通过煤气管道输送到燃烧器,在燃烧器内与助燃风相遇即开始燃烧,给沥青搅拌站干燥滚筒内的骨料进行烘干加热。
一般用重油为燃料的沥青搅拌站。与重油为燃料相比较,从加工沥青混合料实例来看,2015年福州绕城公路东南段B1合同段项目采用的德基4000型沥青混合料搅拌站,其产量为300t/h,总共拌制沥青混合料23万t,共用煤粉2187t,所以拌制沥青混合料1t需9.5kg煤粉,如果按往年的经验,拌制1t沥青混合料需要6.5kg重油。该设备实现了99%以上的碳转化率,让煤炭的化学能得到有效的释放,因此生产每吨沥青混合料仅消耗煤粉8.10kg,相比重油、天然气,节约燃料成本30%.50%,用户每生产1t沥青混合料可以节约7元。在实际生产过程中,高速公路连续生产的现场,生产中下面层沥青混合料仅仅消耗煤粉8.5.8.8kg,面层料仅仅为9.2kg的消耗。