航空发动机是由多种类型零部件组成，可以在高温、高压、高转速和不断变换工作状态的恶劣环境中工作的高度复杂和精密的热力机械，追求更轻量化、更大推力、更高可靠性、更长寿命、更低油耗、更低成本是提升航空发动机性能的永恒主题，这也促使发动机结构越来越集成、设计越来越复杂。 现代航空发动机设计采用了许多新技术、新材料、新结构来满足苛刻的性能要求，高温和承力结构件多采用整体结构，零件结构复杂、加工精度高，表面粗糙度及表面质量要求高，其先进制造技术对相应的加工机床与装备需求十分迫切。

复合加工工艺注意要点： （1）防止加工中出现干涉。由于车铣复合加工中心增加了铣削加工时的主轴刀具回转功能，使其不同于原来车床的滑枕加刀夹结构，显得较为庞大。在加工零件时，必须要考虑是否会与零件、夹具、机床工作台（或转盘）产生干涉与碰撞。解决的方法是，应用几何虚拟仿真技术，虚拟仿真软件环境建立零件、夹具、机床工作台（或转盘）和机床铣削主轴准确的三维数据模型，运行数控加工程序，检查刀具轨迹是否过切，判断铣削主轴是否与零件、夹具以及工作台干涉，并根据干涉具体情况采取有效措施予以调整，通过加长刀具刀杆的长度，加高夹具的高度，使铣削主轴有足够的运动行程空间。 （2）工艺路线编排合理。车铣复合或铣车复合工序尽量安排在零件的精加工阶段，也即零件的最终成形加工阶段。粗加工或半精加工工序安排在常规设备上进行。这样既可以规避高端设备资源紧张的情况，又最大化的将车、铣、钻、镗等多个工艺集中，一次性加工完成工件大部分加工，提高零件的加工精度。

航空发动机的涡轮盘、整体叶盘、涡轮叶片等零件的材料大多为钛合金和镍基高温合金，如图所示，由于大多是薄壁件，因此对其制造精度要求极高，对其加工刀具要求亦很高。高温合金加工时由于其切削力大、加工硬化倾向大、切削温度高、刀具磨损严重使其成为典型的难加工材料。 高温合金家族共有的特点：导热性差、弹性模量小、化学活性高和摩擦系数大，还具有其他高温合金不具备的高强度、高韧性和高硬度的特点使得其归属于难加工材料行列。在车削过程中主要表现在切屑与前刀面接触面积小，刀尖应力集中，切削温度高，切屑不易折断并且锯齿化严重，刀具磨损严重，导致加工效率很低，工件加工表面质量较差。