新一代航空发动机总共有3 万多个零件，涉及230 多种不同标准的材料，与加工制造相关的特点具体如下： 零组件结构复杂： 风扇/ 压气机/ 整体叶盘叶片属于典型的自由曲面零件，结构复杂、刚性差，加工过程易变形，需要高性能多轴数控加工设备；风扇/ 压气机/ 燃烧室/ 涡轮/ 中介机匣需要高精度多轴坐标镗、高精度立式车/ 磨数控装备、电解或线切割装备；压气机转子组合后叶尖高速磨削和机匣组件高精度立式磨削设备；盘类零件辐板、周向榫槽、轴向深孔等形状复杂，需采用车铣磨复合、拉削、成形磨削等特殊设备或新工艺装备；燃油喷嘴杆芯/ 活门安装座/ 外壳油路和冷却型腔复杂，需要增材制造设备，其活门组件很多小微零件的形位公差甚至到亚微米级，需要车铣磨一体复合加工设备；整体叶盘修复需要线性摩擦焊设备，而高压涡轮盘轴组件、高压压气机转子、风扇盘所需要的惯性摩擦焊设备，对发动机减重和提高耐高温性至关重要。

航空发动机零件的整体化、结构化、轻量化是大推比发动机的重要设计特性之一。整体结构件具有减重、减级、增效并提高可靠性的优点，符合航空发动机零部件易维护、高可靠性和长寿命的服役需求。 例如将压气机盘和轴颈设计为一体的压气机盘，将转子叶片和压气机盘设计为一体的整体叶盘等。整体结构零件结构复杂，和原单体零件相比装夹定位效果明显削弱，使得零件刚性减弱，加工中容易产生振颤。因而加工中零件个别部位容易产生变形，几何尺寸和表面质量受到一定程度影响。单体叶片加工时可以夹紧叶片的轴颈部位，同时用顶尖顶住叶冠，一个方向夹紧，一个方向支撑。整体叶盘铣削叶片时只能以夹紧轮毂的前后缘板，叶冠无支撑，叶片在悬臂状态下加工，工艺性明显劣于单体叶片。因此整体结构零件基本上融合了原来两个单体零件，盘和叶片的加工难度。

航空发动机的涡轮盘、整体叶盘、涡轮叶片等零件的材料大多为钛合金和镍基高温合金，如图所示，由于大多是薄壁件，因此对其制造精度要求极高，对其加工刀具要求亦很高。高温合金加工时由于其切削力大、加工硬化倾向大、切削温度高、刀具磨损严重使其成为典型的难加工材料。 高温合金家族共有的特点：导热性差、弹性模量小、化学活性高和摩擦系数大，还具有其他高温合金不具备的高强度、高韧性和高硬度的特点使得其归属于难加工材料行列。在车削过程中主要表现在切屑与前刀面接触面积小，刀尖应力集中，切削温度高，切屑不易折断并且锯齿化严重，刀具磨损严重，导致加工效率很低，工件加工表面质量较差。