新一代航空发动机总共有3 万多个零件，涉及230 多种不同标准的材料，与加工制造相关的特点具体如下： （1）零件加工精度高 发动机零件要保证在高温、高速、恶劣环境下可靠工作，需要零件具有良好的配合质量和互换性，一方面对零件的加工精度要求极高，很多零件的精度要求都在微米/ 次微米级，非配合表面粗糙度要在Ra1.6 以下，配合表面粗糙度在Ra0.8 以下；另一方面，对设备的加工精度及精度保持性要求很高，还要配套相应的精密检测设备，甚至需要多轴多功能复合加工与检测一体的设备来完成。 （2）多种冷却小孔 航空发动机涡轮叶片、燃烧室、火焰筒等零组件的冷却小孔每台份多达数十万个，而且是异形精密群孔，尺寸在ø0.1-0.3mm ，孔的位置呈空间多向分布，其外壁还有涂层。孔的形位精度和孔壁表面质量要求高，常规的钻孔、冲孔方法难以满足要求，需要激光、电子束、电火花等特种加工技术和装备。 （3）零件表面特种工艺要求多 为了提高发动机零件的耐磨、防腐蚀、抗疲劳性能，需要采用表面强化、喷涂、喷丸、渗镀等表面处理技术与装备。涡轮导向叶片、燃烧室采用的陶瓷热障涂层，尤其是涡轮叶片表面高温防腐蚀涂层，其

航空发动机制造是一个国家制造业的典型代表。它集制造业的设计、工艺、材料、加工、质量控制等领域的高、精、尖技术为一体，具有承受载荷大、结构形状复杂、数量种类多、制造精度高、质量要求严、加工难度大等特点。其中的重要零部件制造是集新材料切削技术、适应新型结构零件的新工艺、刀具制造技术、多轴数控编程及优化处理技术、虚拟仿真技术、切削变形控制技术、型面精确检测技术和无损探伤等前沿技术于一体的多方位、多种技术的交叉综合研究与应用。 复合加工技术主要解决2 个方面的问题：特殊结构与复杂结构的加工、难加工材料及脆硬材料的加工。复合加工的主要特点是综合应用机械、光学、化学、电力、磁力流体和声波等多种能量进行综合加工，在提高加工效率和生产效率的同时，兼顾加工精度、加工表面质量及工具损耗等，具有常规单一加工技术无法比拟的优点。

航空发动机的涡轮盘、整体叶盘、涡轮叶片等零件的材料大多为钛合金和镍基高温合金，如图所示，由于大多是薄壁件，因此对其制造精度要求极高，对其加工刀具要求亦很高。高温合金加工时由于其切削力大、加工硬化倾向大、切削温度高、刀具磨损严重使其成为典型的难加工材料。 高温合金家族共有的特点：导热性差、弹性模量小、化学活性高和摩擦系数大，还具有其他高温合金不具备的高强度、高韧性和高硬度的特点使得其归属于难加工材料行列。在车削过程中主要表现在切屑与前刀面接触面积小，刀尖应力集中，切削温度高，切屑不易折断并且锯齿化严重，刀具磨损严重，导致加工效率很低，工件加工表面质量较差。